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Outrigger(alt)

Einleitung



Outrigger sind reine Zweckkonstruktionen und haben kein direktes reales Vorbild, wie z.B. Hydroplanes.
Sie bestehen lediglich aus einem schmalen Rumpf mit zwei Schwimmern, die am vorderen Teil des Rumpfes seitlich befestigt sind.
Für den Eigenbau hatte ich alles Notwendige noch da. Nur Wellenanlage und Ruder mussten noch gekauft werden.
Folgendes Material wird benötigt:
  • Styrodur
  • 163g Glasfasergewebe & 49g Glasfasergewebe
  • 5min-Epoxydharz & Härter
  • 24h-Epoxydharz & Härter
  • Baumwollflocken
  • Trennwachs
  • Folientrennmittel
  • glänzender Lack (Farbe ist unwichtig)
  • 2 Kohlefaserstäbe
  • alle weiteren üblichen Dinge zum Bootsbau (Ruder, Welle, Motor, Elektronik, etc.)

    1. Rohklotz herstellen



    Als erstes klebt man sich einen ausreichend dicken Klotz aus Styrodur zusammen. Ich habe das mit 5min-Epoxy gemacht. Das reicht vollkommen. Wenn die zwei Hälften gut zusammengeklebt sind, dann kann man damit beginnen die eigentlichen Maße des Rumpfes auf den Klotz anzuzeichnen. Anschließend wird dann entlang der angezeichneten Linien das Restmaterial abgesägt.

    2. Urmodell schleifen



    Nun nimmt man sich Messer, Sandpapier und ne Menge Geduld und fängt an aus dem gerade erstellten Rohklotz das Urmodell auszuarbeiten.
    Ich entschied mich für eine schlichte Form des Rumpfes und so bleibt er insgesamt recht eckig. Nur die Kanten wurden abgerundet und natürlich wurde die Spitze schön geformt. Wichtig ist hierbei, dass man sich wirklich genug Zeit lässt. Denn alle Fehler, die das Urmodell hat, bekommt auch später die Form und somit jeder neue Rumpf! Also nicht einfach drauf los schleifen, sondern lieber einmal zu viel hinsehen, als plötzlich zu viel weggeschliffen zu haben.

    3. Urmodell fertigstellen



    Um das Urmodell zum abformen bereit zu machen, habe ich es komplett mit 24h-Epoxy überzogen. Damit erhält es eine feste widerstandsfähige Oberfläche. Ansonsten könnten viel zu leicht Stücke beim Abformen herausgerissen werden. Sobald das Harz trocken war, habe ich das Urmodell komplett mit Klarlack lackiert um eine schön glatte Oberfläche zu erhalten. Jetzt ist es soweit die Form herzustellen.

    4. Trennbrett fertigen



    Da der endgültige Rumpf aus zwei Hälften zusammengesetzt werden soll, muss man sich jetzt überlegen, wo die erste Hälfte aufhören soll, d.h. wo die Trennebene durch das Urmodell laufen soll. Um das Modell in das Trennbrett zu legen, habe ich die Umrisse auf das Brett gezeichnet und die Form ausgesägt. So passt das Urmodell jetzt wunderbar in das Trennbrett. Hat man sich die Trennebene überlegt, so kann man jetzt abmessen, wie hoch die Sockel unter dem Trennbrett sein müssen, damit das Urmodell nicht in der Luft rumhängt. Es soll ja nicht verrutschen, so lange es abgeformt wird! Durch die Sockel liegt es dann auf dem Untergrund (Tisch oder was auch immer) auf und hat dadurch einen sicheren Halt im Trennbrett. Man sollte aufpassen, dass man beim Sägen die glatte Oberfläche des Bretts nicht beschädigt, da es sonst schwierig werden kann, die Form wieder vom Brett zu lösen.

    5. Form der Oberseite laminieren



    Als erstes habe ich das Urmodell natürlich in das Trennbrett gesetzt und dafür gesorgt, dass alles standfest ist und nichts verrutschen kann. Dann mussten die kleinen Lücken zwischen Urmodell und Trennbrett mit Knetmasse gefüllt und glattgestrichen werden, so dass eine scharfe Kante entstand. War dies geschafft, habe ich angefangen das Modell zum Laminieren vorzubereiten. Zuerst kam eine Schicht Trennwachs auf das Urmodell und das Brett. Als dieses trocken war, habe ich mit einem Schwamm einen Film Folientrennmittel aufgestrichen. Dies hat auch wieder eine Weile zum Trocknen gebraucht. Wichtig ist, dass das Wachs und das Trennmittel gut durchgetrocknet sind, bevor man anfängt Epoxydharz draufzustreichen. Es ist auch darauf zu achten, dass jede noch so kleine Stelle gut mit Wachs und Trennmittel benetzt wird.
    Nun konnte ich beginnen das Epoxydharz anzumischen und einen Brei mit Baumwollflocken herzustellen. Diesen Baumwollflockenbrei habe ich dann in die scharfen Kannten verteilt, wo das Urmodell auf das Trennbrett trifft. Dies ist notwendig, da man das Glasfasergewebe nicht in so enge Ecken legen kann. War dies geschafft, so habe ich den ganzen Rigger und das Brett mit einer dünnen Schicht Epoxy eingestrichen, so dass ich anschließend die erste Lage 49g-Gewebe drauflegen konnte. Das Glasfasergewebe wurde vorsichtig mit einem Pinsel angetupft bis es überall von Harz durchtränkt war. Danach folgten 2 Matten 163g-Gewebe und zum Abschluß nochmals eine Lage des dünnen Glasfasergewebes.
    Somit wäre die Oberseitenform erst einmal fertig.

    6. Form der Unterseite laminieren



    Sobald das Gewebe der Oberseite getrocknet ist, kann man das Trennbrett vorsichtig abnehmen. Dies sollte ohne Probleme klappen, sofern das Trennmittel überall aufgetragen wurde. Einfach das Urmodell von der Unterseite des Brettes herausdrücken und an den Seiten etwas nachhelfen. Als das Trennbrett entfernt war, habe ich dann das überschüssige Gewebe abgeschnitten und Knetreste entfernt. Eventuelle kleine Löcher habe ich dann wieder mit Knetmasse zugeschmiert und glatt gezogen.
    Anschließend wurde das Urmodell, welches immer noch in der Form steckte, umgedreht und die Unterseite sowie die Unterseite der Oberseitenform mit Trennwachs und Trennmittel eingestrichen. Danach habe ich dann wieder Baumwollflockenbrei in die scharfen Ecken gelegt so wie auch auf die Kanten des Urmodells, damit das Gewebe nicht im 90 Grad Winkel abgeknickt wird. Danach habe ich dann wieder eine Lage 49g-Gewebe, zwei Lagen 163g-Gewebe und zum Abschluss wieder eine Lage 49g-Gewebe drüberlaminiert. Nun hieß es wieder warten, bis der Spaß trocken war.
    War dies geschehen, konnte ich das überflüssige Gewebe wieder wegschneiden und in die überstehenden Seitenteile der Form Löcher bohren, durch die man später die beiden Formhälften zusammenschrauben kann. Jetzt kam die Stunde der Wahrheit: Die Formhälften vom Urmodell trennen. Dabei sollte man äußerst vorsichtig vorgehen. Zuerst die Ränder voneinander trennen und sich dann nach innen weiter vorarbeiten. Nach einigem Rumprobieren, Drücken und Ziehen hatte ich dann endlich meine beiden Formhälften in der Hand, die nur noch von Knetmasse und Trennmittel gesäubert werden mussten.
    Kleinere Löcher, die durch Luftblasen entstehen, habe ich einfach mit etwas Epoxy und drübergelegtem Klebeband geglättet.

    Projekt abgebrochen

    Leider musste ich feststellen, dass der Rumpf, bzw. die Form nicht meinen Ansprüchen genügte. Der Rumpf war mir nicht symmetrisch genug und auch irgendwie zu klobig. Das musste doch auch schlanker und schöner gehen. Also habe ich beschlossen einen neuen Rumpf anzufertigen. Dieses mal aus Kostengründen und der Einfachheit halber aus Holz.

    Zum Baubericht des neuen Outriggers