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Fairplay 26

 EinleitungInneneinbauten 


Als erste Arbeit wurden die Löcher für die beiden Schottelantriebe und das Querstrahlruder gebohrt. Die Schottelantriebe(bzw. deren Teil, der durch den Rumpf muss) haben einen Durchmesser von 16mm. Gebohrt wurde mit einem 18mm Forstnerbohrer. Warum 18mm, sieht man im Folgenden. Den Forstnerbohrer konnte man nach der Aktion GFK bohren übrigens wegwerfen. Es mag sein, dass er vorher auch schon nicht mehr der Schärfste war, aber die Aktion hat ihm absolut den Rest gegeben. Er sah aus wie mit einer Feile stumpfgeschliffen.



Auf dem Bild kann man die vorbereiteten Teile für den Antriebseinbau sehen, einmal einzeln, und einmal zusammengebaut. Außerdem ist ein Schottel-Oberteil zu sehen. Man beachte den O-Ring auf der Unterseite der Montagefläche. Dieser ermöglicht es, den Antrieb mittels Schrauben wasserdicht zu montieren. Das dünne Sperrholzteil vorne links wird als erstes in den Rumpf laminiert. Darüber kommt eines der beiden dicken Teile in der Mitte, und darüber die GFK-PLatte. Die GFK-Platte soll dem O-Ring eine glatte und wasserdichte Auflagefläche bieten. Damit das Holz nicht von innen Wasser zieht, wird noch ein Alurohr mit einem Innendurchmesser von 16mm einlaminiert. Jetzt ist auch klar, warum mit 18mm gebohrt werden musste. Das Rohr wurde mit dem Rumpf und der GFK-Platte wasserdicht verklebt. Hier kam Epoxidharz mit Baumwollflocken zum Einsatz. Ursprünglich wollte ich zwei von den dicken Platten einbauen, damit der Schottel nicht zu weit aus dem Rumpf schaut, aber Herr Kagelmacher riet mir davon ab, weil es dann wohl mit dem Deck nicht mehr gepasst hätte. Hier sind zwischen Rumpfboden und Deck gerade einmal etwa 40mm Platz. Und Recht hat er gehabt! Mit einer Scheibe sieht die Sache sehr gut aus und passt auch noch unter das Deck.




Dann ging es ans Einlaminieren. Ausgerichtet habe ich die Antriebe mit 2 Holzdummies, die mit passend zugeschnittenen Sperrholzwinkeln zusammen winkelrichtig auf Grundplatten geklebt wurden. Anschließend wurden die 16mm Rundhölzer durch die Montagelöcher im Rumpf gesteckt und die einzubauenden BEfestigungsteile inkl. dem Rohrstück aufgefädelt. Bootsrumpf und Tisch wurden nochmal mit der Wasserwaage überprüft, dann ging es mit Epoxidharz, Baumwollflocken und Glasgewebeband los.



Das Bugstrahlruder habe ich mit dem gleichen Material im Rumpf manifestiert.



So sieht das dann mit eingebauten Schottelantrieben aus:



Das Ergebnis: Die Schottel stehen genau im richtigen Winkel.



Auch aus der anderen Perspektive kann man die Anordnung aus dem Bauplan ziemlich genau wiedererkennen.



Mit eingebauten Schotteln und eingebautem Bugstrahlruder erfolgte ein erster Test im Gartenteich. Das Ergebnis: 100% dicht!



Dies sind die Zutaten für den Servoeinbau:



Ein Sperrholzspant bzw. Servobrettchen, 2 zugeschnittene Stücke Glasgewebe 160g/m², Harz und Baumwollflocken. Das Brettchen wurde mit der "Kupferdraht"-Methode innen am Rumpf abgeformt, ausgesägt und schleifenderweise einige viele Male angepasst. Das Harz lässt sich mit den beiden Elefantenspritzen wunderbar genau mischen. Unsere Waage ist nicht genau genug für sehr kleine Mengen, wie ich sie hier benötige. Die Spritzen kann man sogar wiederverwenden, wenn man sie nicht vertauscht. Die Glasmatten habe ich am unteren Rand mit 2 cm Überstand zugeschnitten. So bedecken sie jetzt den ganzen Spant und sorgen zusätzlich noch für eine stabile verbindung des Selben mit dem Rumpf.

So soll das dann mal eingebaut aussehen.



Diese Einbaulage passt wunderbar, ich kann beide Schotteln einzeln anlenken, die Verbindungen sind kurz und spielfrei und eine schöne Kabelführung wird auch ermöglicht.



Auf diesem Bild ist das Brettchen im Rumpf mit Sekundenkleber schonmal fixiert, damit es nicht abhaut beim Laminieren. Die Servos habe ich nochmal probesitzen lassen. Was man auch sehen kann, sind die 3mm Luft bis zum Rand, das ist noch genau der Platz für das Deck. Ist das Brettchen erstmal drin, kann man an die Servos leider nur ran, wenn man die Schottelantriebe demontiert. Das wird jedoch nur der Fall sein, wenn eins kaputt geht, und bei dem Preis und dem Metallgetriebe wird das hoffentlich nicht so bald der Fall sein.

So sieht es dann einlaminiert aus.



Die Servos sind nun eingebaut. Das Deck passt wunderbar genau über den Spant.



Die Motoren sind mittlerweile auch angekommen. Es handelt sich um Bühler 505 Motoren für 12V. Etwas ärgerlich war es, dass in den Befestigungslöchern gar keine Gewinde geschnitten waren. Dies habe ich nachgeholt, wozu der Motor demontiert werden musste, damit auch keine Späne drinbleiben. Das und der anschließende Zusammenbau der Motoren haben mich einen ganzen Abend gekostet, weil es teilweise doch recht fummelig zuging. Beide Motoren sind jetzt ca. 3h an 6V eingelaufen, einer links rum, der andere rechts rum. Die Motoren werden mit Hilfe solcher Aluwinkel eingebaut:



Das Winkelprofil aus dem Baumarkt war, was die Maße betrifft, wie gemacht dafür. Die Motorträger-Platte ist aus 6mm Buchensperrholz, in das wieder M3 Einschlagmuttern eingelassen sind. Außerdem habe ich die Löcher in den Aluwinkeln noch auf 5mm aufgebohrt und insgesamt 24 kleine Gummischeiben hergestellt. Das ging mit einem 12mm Locheisen und (für die kleinen Löcher in der Mitte) einem auf 3mm angespitzten 4mm Rohr ganz gut. Hat nur Krach gemacht ;-). Die Motoren können jetzt in alle Richtungen schön gedämpft etwas schwingen und sind dadurch sehr leise. Im Moment laufen sie noch etwas ein(nach der Auseinander- und Zusammenbau-Aktion mach ich das lieber noch mal).



Die Motorplatte wurde, unterstützt von einem weiteren Spant, nach der nun schon einige Male angewandten Methode mit Harz, Baumwollflocken und Glasgewebe, in den Rumpf laminiert.



Dabei habe ich die Motoren auf der Platte gelassen und mitsamt den Kupplungen an die Antriebe montiert, um zu gewährleisten, dass auch hinterher alles schön leichtläufig ist und passt.



Die Platte habe ich von allen Seiten mit harz eingestrichen, um sie etwas wasserfest zu machen. Weil ich einmal Harz angerührt hatte, habe ich auch gleich noch die Ankertaschen mit einlaminiert.



Die Ecken der Taschen waren rund(genau, runde Ecken!). Ich nehme an, dass das der Fräserradius ist. Ich habe sie eckig gefeilt, da die vom Original auch eckig sind. Das erkennt man wie schon so oft auf einigen der mitgelieferten, hervorragenden Fotos.



Als nächstes wird der Akku eingebaut. Dieser musste zuvor jedoch noch zusammengelötet werden. Zum Einsatz kommt ein 4S2P LiFe-Nanophosphate Akku. Diese Zellen sind mechanisch und elektrisch robuster als Lipos, haben aber ansonsten die gleichen Vorteile, nämlich keine bzw. verschwindend geringe Selbstentladung und gute Spannungslage. Außerdem können sie mit bis zu 10A geladen werden und sind dann in ca. 20min voll. Dafür sind sie etwas schwerer, was in der Anwendung im Boot jedoch recht unerheblich ist. In dieser Konfiguration mit 4 Zellen in Reihe, a' 3,3V und jeweils 2 davon parallel ergibt sich eine Nennspannung von 13,2V und eine Nennkapazität von 4600mAh. Damit sollte der Kahn einige Zeit unterwegs sein ;-) Verbunden wurden die Zellen mit den Kupferstreifen vom Batt-Mann. Da die Zellen (viel!) größer sind als Sub_C Zellen, würden fertig abgelängte Zellenverbinder nicht passen. Beim Löten braucht man zwingend einen dicken Lötkolben, da die Zellen die Wärme sehr gut ableiten. Man sollte dabei möglichst kurz Löten, aber trotzdem so heiß, dass das Lot gut verläuft. Mit meinem 80W-Exemplar ging es sehr gut. Zum Schluss wurden noch die Versorgungs- und Balancerkabel angelötet und zwei Deckelplatten aus GFK hergestellt, und anschließend das Ganze eingeschrumpft. Dabei kam dieses heraus: